一、原设备问题分析：

　　半磁滚筒是输送机动力传递的配套部件，两半滚筒通过螺栓联接合成一个整体，由电动机通过半滚筒内孔的传动轴将动力传递给刮板链，终端带动刮板运煤。目前我国厂家加工半滚筒时，还是采用原有的半滚筒加工工艺，该加工工艺缺点:工艺流程比较繁琐、耗时多、容易损坏刀具，加工出来的半滚筒喷漆后外观不美观，半滚筒铸造厂家生产的毛坯铸件大小尺寸不一致，对后续半滚筒键槽的加工精度影响较大。由此，不但造成生产卒的下降、浪费了劳动力、增加了工人的劳动强度，而且铆焊联接的半滚筒，点焊处应力集中、强度大，对车刀的损坏较为严重，严重影响了刀具的使用寿命。

　　二、改进思路：

　　(1)改进后的工艺使劳动效率提高较大，降低芳动强度。

　　(2)从源头上解決对刀具的损害问题，节约成本。

　　(3)提高半磁滚筒的外观质量。

　　(4)提高键槽加工的荷度。

　　三、改进工艺的优点优点:

　　(1)此改进工艺共6道工序，简化了工艺流程。

　　(2)省去了原有加工工艺中将半滚筒毛坯料固定在铣床上，刀检装配平面A的工序，节约了大量时间。

　　(3)省去了将两半滚筒铆焊在一起车外固工序，该工艺会影响后续铣键槽尺寸的精度，导致装配时两键槽位置偏移较大，影响装配。因为铸造厂家的半磁滚筒毛坯料尺寸不一致，两件半滚筒刀检装配表面之后还是尺寸不一致，中间加1mmn厚垫片铆焊在一起时就会出现焊缝间隙一边大一边小的情况，经过车过外圆、内孔、钻孔、国好键槽中心线及打磨分开等工序后，两件半滚筒大小还是不一致，根据键槽中心线加工的键槽位置就会偏移。改进后的工艺采用生产厂家的整体式滚筒毛坯料，经过车外圆、内孔、钻孔工艺后将滚筒通过锯床一分为二，这样既保证了两件半滚筒的大小一致，提高了后续键棺加工的精度，又将牛滚筒的装配面由铣改成锯，锯片的厚度代替了1mm厚的钢板，而且锯后装配面又能达到粗糙度要求，边缘不会因为铆焊焊点影响刀具的使用寿命和装配时的外观质量。

　　(4)按照此工艺加工两件半磁滚筒工时只10h，省去了4h，较大地提高了劳动效率。